Publications Articles Mini- and micro-plants Эффективность и риски мини-заводов (А. Б. Стеблов, А. В. Матейко) // ЭлектроМеталлургия, 2008, № 7, с. 2-9
В настоящее время в мире насчитывается более тысячи мини-заводов с объемом производства от 40 тыс. т до 2 млн т в год [1]. Первые мини-заводы появились в середине прошлого века. Они в основном были ориентированы на производство строительной арматуры и катанки, позже распространение получили заводы по производству сорта. К 80-м годам 20 века заводов, попадающих по различным признакам в категорию "мини", насчитывалось около 400. Начиная с 1984 г. начался стремительный рост числа мини-заводов и к настоящему моменту их более 1000. Много было построено современных заводов для производства тонкого листа с использованием новых технологий, в том числе с разливкой металла в валки. В развитых странах ассортимент проката смещен в сторону листа. В настоящее время за рубежом 2/3 объема производства проката составляет плоский прокат. Более 75 % всех мини-заводов расположены в США и Китае, на Западную Европу приходится 22 %.
В 1989 г. компания "Ньюкор" построила мини-завод с тонкослябовой (50 мм) УНРС с прокаткой сляба на тонкую полосу. Этот процесс получил название CSP (Compact Strip Production). При более высокой производительности на литейно-прокатных модулях типа CSP качество листа выше, чем при традиционной технологии, нет следов литой структуры. Выявилось, что сдерживающим фактором строительства мини-заводов по производству листа является качество лома, в основном по примесям меди, олова, цинка, хрома и т. д. Поэтому наряду с переплавом стального лома начали использовать чугун, окатыши, губчатое железо, карбид железа. Было установлено, что для обеспечения требуемого качества листа в общем объеме завалки электропечи достаточно 30 % первородной шихты [2].
Наряду с мини-заводами по переплаву лома появились модули, которые производят сталь из альтернативных источников железа, например из железа прямого восстановления, как твердофазного, так и жидкофазного, или железа смешанного восстановления. В этом случае металлосырье в горячем состоянии засыпается или заливается в электродуговую печь, что обеспечивает не только высокую чистоту стали, но и снижение потребления электроэнергии в дуговой печи на 90 кВт×ч/т [3]. Появились специализированные компании по строительству металлургических мини-заводов. В 2007 г. итальянская кампания "Danieli" объявила о построенном ими пятидесятом мини-заводе пол ключ.
Практически во всех публикациях делается вывод о преимуществах металлургических мини-заводов по сравнению с крупными интегрированными предприятиями полного цикла. Всегда ли такое утверждение справедливо? При каких условиях строительство мини-завода целесообразно и эффективно?
Появление и распространение металлургических мини-заводов в нашей стране обусловлено в основном ростом доли амортизационного лома. В России имеется значительный металлофонд — до 1,5 млрд т [4].
Заготовка лома в России не превышают 1,5 % массы металлофонда, тогда как в развитых странах этот показатель составляет 2,7-3 %. В настоящее время в нашей стране заготавливается 29-30 млн т лома черных металлов с перспективой роста объема заготовки до 32 млн т в год. По итогам 2007 г. — около 31 млн т. Теоретически можно увеличить заготовку лома до 45 млн т. Однако структура металлоотходов меняется. Крупногабаритный и без цветных примесей лом вывозится из страны. Прослеживается тенденция снижения экспорта лома, но если думать о будущем, то весь крупногабаритный лом в объеме 10—12 млн т в год надо оставлять в стране.
Появилась необходимость замены старых технологий и оборудования на действующих крупных интегрированных предприятиях новыми, более прогрессивными способами производства стали. Замена мартеновских печей электродуговыми, новые системы газоочистки, новые способы разливки на МНЛЗ не только существенно повышают производительность, но и решают экологические роблемы, назревшие в металлургии. Как следствие, произошло стремительное развитие технологий плавки в электродуговых печах, энергоемкость которых в полтора раза ниже по сравнению с доменно-конверторным способом выплавки. В целом энергозатраты при производстве готовой продукции, например катанки, на комбинатах с полным циклом составляет 24—30 ГДж/т, на мини-заводах с переработкой сырья прямого восстановления или в сочетании с ломом — 14—17 ГДж/т, а на мини-заводах, перерабатывающих лом, — 11—14 ГДж/т [5].
Рыночные условия выявили неэффективность производства продукции отдельных видов на больших заводах. Крупные металлургические комбинаты строились в период плановой экономики и централизованного распределения ресурсов. Номенклатура проката была ориентирована на общесоюзные нужды, а не на спрос внутри региона. Затраты на доставку проката удаленному заказчику железнодорожным транспортом негативно отражались на конкурентоспособности продукции.
Мини-заводы предназначены для использования лома, образующегося в регионе, и производства из него продукции в основном для нужд данного региона. Продукция, производимая на мини-заводах, обеспечивает доставку сырья и отгрузку готовой продукции для ее реализации автотранспортом в радиусе 300 км. Отгрузка готовой продукции и доставка амортизационного лома автотранспортом обходится существенно дешевле не только с учетом тарифов транспортных предприятий, но и скорости доставки. Перевозка железнодорожным вагоном на расстояние 100 км займет несколько дней, включая очистку вагона перед загрузкой и после выгрузки. Современный 40-т автомобиль за день делает два рейса.
Рассмотрим типичный металлургический мини-завод из числа заявленных в последнее время проектов, например, завод по выпуску непрерывно-литой заготовки, арматурной стали и катанки с общим объемом производства продукции до 1 млн т в год. Стоимость такого завода, строящегося под ключ, с учетом инфляционных процессов будет составлять около 500 млн евро, в том числе 200 млн евро — строительно-монтажные работы. Завод такой мощности можно считать оптимальным по капитальным и эксплуатационным затратам. Строительство завода по выпуску 200—400 тыс. т продукции означает увеличение доли условно-постоянных расходов в себестоимости продукции, если это не завод по производству стали специального назначения или эксклюзивной продукции. В то же время завод с объемом производства более 1 млн т — это повышенная экологическая нагрузка на регион, более высокая стоимость и масса оборудования.
Сомнительно, что инвестор, решившийся на вложение средств в строительство нового мини-завода, будет ориентироваться на устаревшие оборудование и технологии. Вероятнее всего, в основу такого завода будут закладываться новейшие проектные и технические решения. Если рассмотреть сталеплавильный цех, то внедрение электродуговых печей нового поколения, например серии "Ultimate" фирмы "ФАИ Фукс" [6], во многом определяет эффективность работы всего завода.
Преимущества мини-завода
Использование современных технологий. Несмотря на то, что новейшие технологии достаточно дороги, их использование все равно выгоднее, чем поэтапная модернизация или реконструкция старого производства. При этом, даже пользуясь современными технологиями, необходимо постоянно следить за появлением технических новинок и внедрять их в производство, иначе завод может стать неконкурентоспособным. На интегрированных крупных предприятиях сложносвязанные между собой цехи не позволяют мобильно решать задачи модернизации, в частности сталеплавильного комплекса. Конечно, можно остановить действующий цех и полностью заменить все оборудование, но, по сути, это будет равносильно строительству мини-завода. Вряд ли кто пойдет на длительную остановку действующего завода и не только по экономическим, но и по социальным соображениям.
Минимальная масса оборудования. Металлургических мини-завод с объемом производства сортового проката до 1 млн т имеет массу основного технологического оборудования, включая крановое хозяйство, около 15,5 тыс. т. Сюда входит оборудование электросталеплавильного цеха — 4800 т, включая ДСП (100) - 1900 т, ковш-печь - 300 т, МНЛЗ пятиручьевая — 1440 т, прокатный стан 320/150 — 7000 т. Комбинат полного цикла с объемом производства более 3 млн т имеет массу основного оборудования 120—160 тыс. т.
Минимальная потребность в территории. В среднем, указанный мини-завод занимает площадь до 45 га, тогда как завод полного цикла — в 15 раз больше, около 600 га. Мини-завод более компактен, так как в основу его проектирования заложен принцип непрерывности процесса без промежуточных складов. Копровый цех непосредственно примыкает к сталеплавильному или находится в его крайнем пролете. Отделение ферросплавов часто располагается в промежуточном пролете, а МНЛЗ непосредственно примыкает к отделению нагревательных печей прокатного цеха.
Минимальное количество персонала. В европейских странах на сортовом мини-заводе основной штат технологического персонала и заводоуправления составляют 300—500 чел.; при этом производительность труда, например на BSW — (Badishe Stahlwerke, Германия), достигает в год 2500 т на человека [7]. На современных мини-заводах по производству тонкого листа с использованием технологии разливки стали в валки и последующей прокаткой на стане выработка составляет уже 18—20 тыс. т на одного работающего. В российских проектах, заявленных в последние годы, на одного работающего планируется производить не менее 700 т в год. Построенные в 80-х годах 20-го века Белорусский и Молдавский металлургический заводы производят на одного работающего 200—270 т готового проката в год. Следует отметить, что на европейских заводах работники ремонтных служб и лабораторий в штат завода не включаются. Вероятнее всего российские заводы тоже придут к аутсорсингу, и в штат завода будет входить минимальный технологический и управленческий персонал работников.
Минимальное воздействие на окружающую среду. Если сравнивать только технологии выплавки стали, то преимущества выплавки стали из лома в электродуговых печах на мини-заводах очевидны. Суммарные отходы и выбросы на тонну готовой продукции на мини-заводах ниже в десятки раз. Большая часть всех отходов, около 70 %, приходится на шлак. Комбинаты с полным циклом накопили их в отвалах сотни млн т. На современных мини-заводах используют новейшие технологии удаления печного шлака, который сливается не в шлаковую чашу с последующей ее транспортировкой на полигон твердых отходов, а под печь. Есть технология слива шлака в установленный под печью барабан с цильбепсами. В этом случае горячий шлак быстро охлаждается и дробится. Образуется щебень, используемый в дорожном строительстве. Высокоосновные шлаки, которые получаются при выплавке стали определенных марок, например высокоуглеродистой, или шлаки из ковша-печи используются при производстве цемента, в сельском хозяйстве для известкования почв. Перед отгрузкой шлак проходит обработку на сепараторах с отделением металлической части, которая возвращается в сталеплавильную печь.
Характерным для новых мини-заводов является использование ресурсосберегающих, малоотходных технологий и рециклинг. Например, отечественное предприятие ООО "ЭкоМашГео" внедрило на ряде металлургических заводов технологию вибропрессования железосодержащих металлургических отходов в виде окалины, шламов и пыли газоочистки с углеродсодержащей составляющей. При объеме производства жидкой стали около 0,95 млн т на мини-заводе будет образовываться около 12 тыс. т железосодержащей пыли газоочистки и около 16 тыс. т окалины. Рециклинг этого сырья в ЭДП заменяет более 17 тыс. т лома. Эти технологии могут использоваться и на старых предприятиях, но при проектировании новых мини-заводов они сразу закладываются в технологический процесс и являются неотъемлемой частью высокой доходности проекта.
Современный мини-завод имеет замкнутую систему водооборота с полной очисткой воды от примесей и вредных веществ. На комбинатах и интегрированных предприятиях, где цехи находятся в значительной удаленности один от другого, как правило, это труднодостижимо.
Основным источником газо- и пылеобразования на металлургическом мини-заводе является электродуговая сталеплавильная печь. Современное оборудование газоочистки и технология ведения плавки позволяет обеспечить выбросы пыли на уровне менее 10 мг/м3. Ряд заводов в Европе имеют фактические выбросы пыли менее 5 мг/м3. Кроме пыли, регламентируются выбросы оксидов углерода, азота и серы. Мини-заводы, оснащенные современными системами очистки отходящих газов, работают в Европе практически в черте города: г. Кёль (BSW, Германия), города Линц и Доновиц (VAI, Австрия), г. Удине (Danieli, Италия). Системы очистки Airfine и Wetfine, кроме очистки газов от пыли, позволяют получить минимальное содержание ΝΟх в отходящих газах — не более 30 мг/м3. Суть новой системы Airfine (разработка VAI) состоит в дожигании СО и резком, менее чем за 1 с, охлаждении отходящих газов от 650 до 200 °С — интервал, в котором происходит синтез ΝΟх Для удаления органических соединений осуществляется вдувание адсорбентов. Содержание NOxпосле очистки отходящих газов не превышает 10 мг/м3. Европейская компания по экологии (КПРЗОС) назвала систему "Airfine" лучшей из существующих технологий по очистке газов [8, 9].
В целом мини-заводы, работающие на ломе, показали экологические преимущества по сравнению с интегрированными комбинатами полного цикла. Переработка 1 т лома на мини-заводе, кроме уменьшения экологического ущерба, связанного с окислением металла и засорением земли и вод, экономит 1,13 т железной руды, 0,63 т кокса, 0,05 т извести и около 170 кВт×ч электроэнергии. При выплавке стали на ломе на мини-заводе (А) по сравнению с интегрированными заводами (Б) существенно снижаются выбросы в атмосферу.
Ниже приведены сравнительные данные по выбросам, кг на одну тонну готовой продукции:
| Пыль | NOх | S02 | СО | |
| А | 0,14 | 0,05 | 0,32 | 1,8 |
| Б | 18,04 | 0,18 | 2,27 | 19,9 |
По результатам использования технологии рециклинга на мини-заводах в США с общим объемом производства стали около 50 млн т выбросы в атмосферу сокращены более чем на 2 млн т в год или в среднем — на 38,5 кг на тонну переплавленного лома. Ориентировочные расчеты показывают, что рециклинг 1 т металлолома обеспечивает дополнительный доход от 40 до 80 долл. на каждого жителя страны в результате сокращения потребления природных ресурсов.
В настоящее время для проектируемых металлургических мини-заводов экологические требования должны соответствовать следующим параметрам, мг/м3:
| Пыль | NOх | S02 | СО | |
| В газах электродуговой печи | — | 250 | 250 | 100 |
| На рабочей площадке печи | <5 | 0,06 | 0,05 | 1 |
| После газоочистки | 5 | 30 | 10 | 80 |
Современные устройства дожигания отходящих из печи газов позволяют практически полностью дожечь монооксид углерода, тем не менее, его содержание в отходящих газах регламентируется. Объективнее оценивать выбросы в килограммах на тонну продукции, так как увеличение мощности дымососа в системе газоочистки автоматически увеличивает объем проходящих через систему очистки отходящих газов и улучшает экологические показатели. В настоящее время для электросталеплавильного производства рекомендуются следующие средние показатели по выбросам, кг/т продукции: пыль - 0,7; NOх. - 0,2; S02 - 0,1; СО - 2,0.
Минимальные потребности в энергоресурсах. Доля потребления энергии в металлургической отрасли в нашей стране достигает 20 % всего национального потребления. На заводах в СНГ энергопотребление в среднем на 20—30 % выше, чем на аналогичных заводах в Западной Европе. Сравнение энергопотребления при различных способах производства стали (кт у.т./т) показывает, что несмотря на большие энергетические затраты при выплавке стали на ломе в электродуговой печи (около 123,4 кг у.т./т против 37,8 кг у.т./т другими способами), в целом при производстве стали на ломе в ЭДП энергопотребление — 127,54 кг у.т./т, а при производстве стали из рудного сырья на интегрированном предприятии — 591,1 кг у. т./т. Основная доля энергозатрат относится на получение чугуна — 443,7 кг у.т./т.
В ближайшее десятилетие прогнозируется быстрый рост производства электростали как наиболее дешевого, технологичного и экологического способа. При этом в результате совершенствования металлургических технологий ожидается снижение удельного расхода энергии при производстве жидкой стали из железной руды на 12,5 ГДж/т и 3,5 ГДж/т — при производстве на мини-заводах. Это, вероятно, произойдет при использовании технологии подогрева шихты и заливки в печь жидкого чугуна, использовании инжекционных технологий, систем дожигания, автоматизированных систем управления и т. п. Наряду с совершенствованием известных конструкций электродуговых печей, в том числе печей постоянного тока, получат развитие новые процессы жидкофазного восстановления с использованием плазменных технологий по типу восстановительного комплекса со сверхвысокой энергонапряженностью, до 100 МВт/м3 (Институт металлургии и материаловедения им. А. А. Байкова РАН) [4], или струй-но-эмульсионный процесс и агрегаты прямого восстановления железа из пылевидных концентратов и отходов (разработка СибГИУ) [10]. Уже в настоящее время показали эффективность мини-заводы, где в качестве исходного материала используют жидкий железоуглеродистый продукт, полученный методом бескоксовой металлургии. Примером такого завода может быть мини-завод в Абу-Даби (ОАЭ), который работает не на ломе, а выполняет прямое восстановление железа из руды. Это интегрированный мини-завод нового поколения с установкой прямого восстановления железа (1,6 млн т в год), производством стали в объеме 1,4 млн т, сортовым станом на 680 тыс. т и мелкосортно-проволочным станом на 480 тыс. т. Завод построен фирмой Danieli. Новейшая технология прямого восстановления железа Energiron разработана фирмой Danieli совместно с HYL.
Энергопотребление в прокатном производстве на мини-заводе по сравнению с крупными предприятиями, хотя и в меньшей степени, чем при выплавке стали, но тоже достаточно эффективно. На современных мини-заводах используется технология нагрева заготовок с горячего посада, так как МНЛЗ находится в непосредственной близи от нагревательной печи прокатного стана. Заготовка подается в нагревательную печь, как правило, через термостат или подогревательную печь. При холодном посаде в печь заготовки сечением 150 х 150 мм энергозатраты составляют 1,36—1,6 ГДж/т, при 500 °С — снижаются до 0,8— 1,0 ГДж/т, а посад заготовки при 700 оС снижает энергозатраты уже до 0,5—0,8 ГДж/т [11]. Экономия топлива при горячем посаде заготовки составляет 53—65 %. Угар металла снижается с 0,7 до 0,3 %. Себестоимость проката уменьшается на 1,8—2,3 %. На заводе BSW более 80 % заготовок имеют температуру посада не менее 800 оС. Дальнейшее снижение энергозатрат на мини-заводах предполагается при использовании технологии нагрева заготовок индуктором, сварки нагретых заготовок перед прокаткой в стык и технологии "теплой" прокатки со среднемассовой температурой заготовки до 1000 оС.
Минимальные капитальные вложения. Удельные капитальные вложения на строительство мини-заводов по сравнению с заводами полного цикла производства в 3—4 раза меньше и составляют (для производства сортового проката) 500—700 долл. на тонну готовой продукции. На заводах с полным циклом этот показатель 2500 долл. и более. Минимизация удельных капитальных вложений связана с использованием новых и более экономичных технологий и оборудования, меньшими затратами на организацию передачи сырья и металла между цехами, меньшим количеством складов, снижением удельных затрат на мероприятия по охране окружающей среды.
Минимальные сроки строительства. Сроки строительства, освоение технологии и выход на планируемый объем производства на мини-заводах обычно составляет около 30 мес. На заводах полного цикла эти сроки в несколько раз больше. За 8—10 лет, пока завершится строительство и выход на проектную мощность, уже надо будет вкладывать деньги в модернизацию и реконструкцию производства, чтобы не отстать от внедрения новых и более прогрессивных технологий.
Минимальный цикл производства. На крупных предприятиях производственный цикл от начала производства партии проката до ее отгрузки составляет 7—10 дней, а на мини-заводах — не более 5 ч. Одним из явных преимуществ является возможность производства малотоннажных партий и быстрый переход на выпуск продукции другого вида. Обычно это партии в несколько сот тонн, в то время как на комбинатах продукция производится партиями в несколько тысяч тонн.
Высокая степень автоматизации. Внедрение АСУ для согласования работы основных технологических агрегатов на мини-заводе имеет особенности. Автоматизированные системы управления уровней 1 и 2 (регистрация данных и модели управления агрегатами) на мини-заводе и комбинатах практически одинаковы. Но на мини-заводе эффективность управления возрастает именно при использовании систем управления уровней 3 и 4 (системы управления производством и стратегическое управление всем предприятием в целом). На комбинате планирование и управление осуществляется по цехам, реже — по переделу в целом. На мини-заводе эти функции выполняются для всего технологического процесса в MES-системах (Manufacturing execution system) и для всего завода в целом на уровне ERP-системы (Enterprise resource planning). На крупном интегрированном предприятии пока нет необходимости связывать в одну систему управление всеми технологическими процессами. В связи с большим количеством объектов управления система становится очень сложной и трудноуправляемой.
Качество продукции. Решающими критериями качества продукции являются: механико-технологические свойства, микроструктура, точность размеров, отсутствие дефектов поверхности.
Принято считать, что мини-заводы, в частности сортовые, ориентированы на продукцию рядового назначения, например арматурную сталь. Комплексный показатель качества во многом зависит от качества шихты. Действительно, в арматурной стали допускается суммарное содержание цветных примесей (Cu + Sn + Cr + Мо) до 0,8 %. в катанке для последующей перетяжки — уже 0,6 %, а в стали под холодную высадку и для метизов — 0,28 %. В арматурной стали, производимой по СТО АСЧМ 7-93, содержится 0,14-0,22 % С, т. е. частично эта сталь с повышенной чувствительностью к трещинообразованию (с 0,08—0,16 % С). Опыт производства термически упрочненной арматуры методом слиттинга показывает, что получить арматуру с требуемыми механическими характеристиками, без поверхностных и внутренних трещин, с требуемой коррозионной стойкостью и свариваемостью совсем не просто. Поэтому утверждение, что требования к качеству продукции мини-заводов невысоки, относительно. В настоящее время достаточное количество сортовых мини-заводов специализируются на выпуске стали специального назначения и легированной стали высокого качества. Завод в Кремоне (Arvedi Steel Technology, Италия) на совмещенном литейно-прокатном агрегате ISP выпускает сталь рядовых марок только 32 % общего объема производства, остальное — это высокоуглеродистая, конструкционная и специального назначения, в том числе двухфазные и сверхтонкие горячекатаные полосы толщиной 1 — 1,5 мм. Суммарная производительность завода составляет 1,1 млн т в год. Кордовую сталь с содержанием 0,70—0,95 % С производят мини-заводы СНГ — БМЗ (Белоруссия), ММЗ (Молдавия), "ИСТИЛ" (Украина).
Выполненный одним из авторов настоящей статьи анализ затрат и качества выпускаемой продукции, показал (в данной статье не приводится), что производство катанки специального назначения (например, для сварочной и пружинной проволоки), катанки для глубокого волочения SAE 1005, SAE 1008, катанки для холодной высадки и металлокорда будет рентабельнее в условиях именно специализированного мини-завода, а не крупного комбината, когда сталь заказанной марки выплавляется большими партиями.
При всех очевидных преимуществах в конечном итоге эффективность работы завода определяется прибылью, которая формируется из разницы цены и себестоимости. Однако сравнивать эффективность различных заводов нужно при работе в конкретных условиях. В разных странах по-разному оплачивается труд рабочих, различается стоимость металлошихты, газа и электроэнергии, перевозочные тарифы и т. д. Известно, что энергозатраты на мини-заводах ниже, чем на интегрированных комбинатах, но какую долю они составляют в структуре себестоимости готового проката? Анализ работы различных предприятий в развитых странах показывает, что эксплуатационные затраты на мини-заводах сравнимы с аналогичными показателями заводов полного цикла, в Японии они приближаются к самым высоким расходам завода полного цикла.
В лучшем случае себестоимость проката на мини-заводе будет равна, а в некоторых случаях будет выше, чем на заводах полного цикла. Действительно, основной составляющей в себестоимости готового проката, произведенного на мини-заводе при переплаве лома в электродуговых печах, составляет сырье. В структуре себестоимости на мини-заводах сырье составляет не менее 65 %, на комбинатах — 20—28 %. На топливо и энергию на мини-заводах приходится 12—15 % затрат, на комбинатах — до 25—30 % [12]. Цена на лом — величина сезонная, но тенденция к росту не прекращается. В марте с. г. российские заводы закупали качественный лом по ценам, мало отличающимся от экспортных - 7000-8200 руб. за тонну.
Критерии, по которым можно сравнивать экономическую эффективность мини-заводов и интегрированных заводов полного цикла. При равной себестоимости продукции, экономические преимущества мини-заводов могут проявиться, прежде всего, в результате меньших удельных капитальных вложений и грамотного использования явных преимуществ: компактность завода, уменьшение транспортных потоков, ускорение отгрузки продукции и оборачиваемости средств при работе без складов, гибкое реагирование на потребности рынка, упрощение управляющих функций, использование ресурсосберегающих технологий и повышение качества продукции. Сравнивая, не следует забывать, что мини-завод с ЭДП появились в связи с необходимостью переработки образующегося в промышленных регионах лома. Поэтому на действующих и строящихся мини-заводах необходимо анализировать затраты и снижать условно-постоянные расходы. Их доля в себестоимости уменьшается при увеличении объемов производства, но не всегда это допустимо.
Объем производства более 1 млн т в год переводит мини-завод в другую категорию по экологическим требованиям. Это теоретически, но могут быть различные варианты. Например, Белорусский металлургический завод при первоначальном планируемом объеме производства 0,75 млн т в настоящее время производит уже более 2 млн т и планирует дальнейшее расширение производства путем выпуска продукции нового сортамента. Естественно, это ухудшает экологию, если не вкладывать деньги в реконструкцию газоочистного оборудования. Но чаще на предприятии просто планируют больше затрат на экологические штрафы.
Но не стоит останавливаться только на сравнении себестоимости процессов производства на мини-заводах и крупных комбинатах, лучше работать над маржинальным доходом. Вот тут начинает срабатывать тот самый "человеческий фактор". Не случайно на экономически благополучных предприятиях развиты отделы маркетинга. На ведущих западных предприятиях ему уделяют большое внимание и считают, что на его долю приходится до 80 % успеха предприятия. Именно грамотные менеджеры обеспечивают гибкое реагирование на потребности рынка и максимальную рентабельность и прибыль завода. При этом продукция должна быть привлекательной и конкурентоспособной по соотношению цена - качество.
Более высокая эффективность мини-заводов по сравнению с заводами полного цикла определяется следующими факторам:
Если компания является публичной (акционерной), то указанные факторы будут вести к увеличению капитализации компании, т. е. росту стоимости ее акций.
В 2006—2007 гг. публиковалась информация о планируемых в СНГ строительстве 14 мини-заводов, в том числе и "под ключ" [1]. Такие планы не случайны. Рост потребления металлопроката и возросшие цены сделали металлургическую отрасль очень привлекательной для инвесторов. В России достаточно лома, имеется относительно дешевая рабочая сила, стоимость энергозатрат пока ниже, чем в Европе, видимое потребление и импорт проката растет. Однако при принятии решения о строительстве завода следует грамотно оценить существующие риски.
Как правило, в России с момента заявления проекта до выхода на начало строительства проходит 2,5 года. Затем начинается строительство и одновременно подбор и подготовка кадров; это еще до 30 мес. Потом пуск завода, выход на проектную мощность и 3—4 года на окупаемость проекта. А что же указанный риск? Риск только растет.
Возрастает стоимость сырья и энергоресурсов, транспортные тарифы. Во время строительства растет цена на строительные материалы. Кто мог в 2005 г. предположить, что за 2 года стоимость арматуры вырастет в 2,5 раза, а цемента — в 7 раз? За время проектирования и строительства ситуация может кардинально измениться. Как минимум, изменится ситуация на рынке, а возможно появится аналогичный завод поблизости.
Следует также учесть инфляцию. В результате увеличатся затраты на осуществление проекта. Поэтому при подготовке документа "Обоснование инвестиций" выполняется расчет рисков, как правило, в диапазоне изменения ±25 % по отношению к базовым величинам. Оценка рисков показывает, что наибольшее влияние на эффективность проекта оказывает изменение цен на продукцию, затем изменение объемов производства и стоимости строительства завода, а также изменение цен на материальные ресурсы.
Немаловажным является выбор схемы финансирования проекта, порядок расчета, вид валюты. Учитывая определенные изменения на финансовом рынке, надо решить, какая валюта будет выбрана в качестве расчетной: Евро, доллар США или рубль. Не исключено, что договор может предусматривать двухвалютную систему оплаты с переходом при необходимости на оплату в другой валюте.
Эти рассуждения справедливы при нормальной работе и невмешательстве лиц и организаций, желающих сорвать проект и/или устранить возможного конкурента. Поэтому для фирмы, которая решилась на такой проект, важен административный ресурс или поддержка на государственном уровне.
Итак, завод построен. Начинается поэтапная отработка технологии, расширение сортамента, выход на проектную мощность. Одновременно необходимо проводить планомерную работу по повышению конкурентоспособности и эффективности работы завода. Направления следующие:
Выводы
Современные металлургические мини-заводы решают региональные проблемы использования образующегося лома и обеспечивают регион металлопрокатом.
Сортовые мини-заводы, перерабатывающие металлолом, ориентированы на производство рядовой продукции. Современные технологии мини-заводов позволяют производить металлопрокат высокого качества, в том числе эксклюзивную продукцию. Наибольшая эффективность достигается на мини-заводе по производству плоского проката, непременным условием является использование в металлошихте до 30 % первородного железа.
Себестоимость готового проката на мини-заводах может быть выше аналогичной продукции, производимой на крупных комбинатах. Эффективность мини-завода обусловлена более низкими капитальными затратами, меньшей занимаемой площадью, ускорением оборачиваемости средств, меньшим суммарным потреблением энергии на производство, гибким и оперативным реагированием на запросы рынка, уменьшением количества выбросов вредных веществ в атмосферу.
Одним из способов повышения эффективности мини-завода является организация собственного предприятия по сбору и переработке лома, участка по переработке отходов производства, углубленного передела катанки и проката, в том числе на собственных сервисных центрах, комплексный подход к используемой технологии выплавки в электродуговой печи, включая подогрев шихты, использование стружки, дожигание отходящих газов. Одной из важнейших составляющих эффективности работы мини-завода является формирование ассортимента и стратегии регионального сбыта продукции.
На строительство сортового мини-завода до 1 млн т в год потребуется 500 млн евро, в том числе 200 млн евро на строительно-монтажные работы. На согласование документации для строительства обычно уходит 2,5 г. и собственно строительство на условиях под ключ до 30 мес. Выход на проектную мощность составляет 3—6 мес, окупаемость проекта в течение трех-четырех лет.
Список литературы
1. Смирнов А. Н., Сафонов В. М., Дорохова Л. В., Цупрун А. Ю. Металлургические мини-заводы. Донецк: Норд-Пресс, 2005. 469 с.
2. Юзов О. В., Седых А. М. Мировые тенденции развития мини-заводов // Электрометаллургия. 2000. № 6. С. 2—6.
3. Лопухов Г. А. Суммарный расход энергии в дуговых сталеплавильных печах // Электрометаллургия. 2003 JV° Ю С. 11-13.
4. Лякишев Н. П., Николаев А. В. Комплексный подход к проблеме развития металлургии стали // Электрометаллургия. 2003. № 5. С. 3-11.
5. Кудрин Б. И. Ретроспективный и перспективный взгляды на элсктропотребление в металлургии. Часть 1 // Электрометаллургия. 2003. № 10. С. 2—10.
6. Нархольц Т., Виллемин Б. Электродуговая печь серии ULTIMATE — сталеплавильный агрегат нового поколения // Электрометаллургия. 2005. № 4. С. 8—12.
7. Ами М., Бюнеманн Г., Грейнахер Й., Шмит М. Как выплавить самую дешевую сталь — "Чем быстрее, тем лучше" // Электрометаллургия. 2003. № 7. С. 23-26.
8. Буторина И. В. Экологические показатели производства стали на металлургических предприятиях ЕС и СНГ // Электрометаллургия. 2003. № 4. С. 28—32.
9. Хофштадлер К., Геберт В., Ланцершторфер К. и др. Система "Эрфайн" для удаления диоксина из отходящих газов аглопроизводства и электродуговых печей // Сталь. 2001 № 12. С. 81-84.
10. Цымбал В. П., Мочалов С. П., Айзатулов Р. С. и др. Струйно-эмульсионный процесс и реактор: новые возможности для мини-металлургии и машиностроения // Электрометаллургия. 2002. № 5. С. 10—18.
11. Шилов В. Α., Даваасамбуу Ч., Инатович Ю. В. Разработка энергосберегающей технологии прокатки на полунепрерывном мелкосортном стане Дарханского металлургического комбината // Производство проката. 2003. № 10. С. 16—20.
12. Сталь на рубеже столетий / Под ред. Карабасова Ю. С. М.: МИСиС, 2001. 664 с.
|
Steblov Anver
|
|||
| Date of a birth: |
June 15th, 1951 |
||
| The birthplace:: |
Cheremkhovo, Irkutsk region |
||
| The country: |
|
||
| Scientific field: |
Metallurgy |
||
| Degree: |
Doctor of Technical Science (1993) |
||
| Alma-mater: |
UPI (Urals Polytechnic Institute named after s.m.Kirov) |
||
| Awards and prizes: | Laureate of the State Prize of the Republic of Belarus (1998) | ||
|
|
|||
